पीसीबीए कोटिंग क्रॉस-कट परीक्षण प्रक्रिया

परिचय

पीसीबीए विनिर्माण की अंतिम प्रक्रियाओं में, अनुरूप कोटिंग अनुप्रयोग की प्रभावशीलता सीधे कठोर वातावरण में उत्पाद की सहनशक्ति को प्रभावित करती है। कई फ़ैक्टरियाँ केवल छिड़काव और इलाज के बाद यूवी लैंप के तहत कोटिंग की अखंडता का निरीक्षण करती हैं, जो विश्वसनीयता को सत्यापित करने के लिए अपर्याप्त है। कोटिंग और बोर्ड/घटक सतहों के बीच अपर्याप्त आसंजन के कारण बाद में थर्मल शॉक या उच्च आर्द्रता जोखिम के दौरान छीलने या बुदबुदाहट हो सकती है। एक महत्वपूर्ण गुणवत्ता नियंत्रण मीट्रिक के रूप में, क्रॉस कट टेस्ट पीसीबीए कंफर्मल कोटिंग के आसंजन के मूल्यांकन के लिए प्राथमिक विधि के रूप में कार्य करता है।

पूर्व-परीक्षण की स्थितियाँ और उपकरण की तैयारी

परीक्षण करने से पहले, सुनिश्चित करें कि कंफर्मल कोटिंग पूरी तरह से ठीक हो गई है। कमरे के तापमान {{1} तापमान {{2} के लिए कोटिंग्स को ठीक करने के लिए, आमतौर पर छिड़काव के 24 घंटे बाद परीक्षण की सिफारिश की जाती है। कोटिंग्स को गर्म करने के लिए, बोर्ड को कमरे के तापमान पर वापस आने दें। मानक क्रॉस कट चाकू तैयार किया जाना चाहिए, जिसमें कोटिंग की मोटाई (आमतौर पर 1 मिमी या 2 मिमी) के आधार पर ब्लेड रिक्ति का चयन किया जाना चाहिए। विशेष परीक्षण टेप (600 या 800), एक मुलायम{13}}ब्रिसल वाला ब्रश, और एक उच्च{14}}आवर्धन लूप की भी आवश्यकता होती है। परीक्षण बिंदुओं का चयन गैर-महत्वपूर्ण वायरिंग क्षेत्रों या पीसीबीए के समर्पित प्रक्रिया किनारों पर किया जाना चाहिए। चाकू की नोक की प्रवेश गहराई में हस्तक्षेप को रोकने के लिए सतह समतल और महत्वपूर्ण सोल्डर अवशेषों से मुक्त होनी चाहिए।

स्टैंडर्ड क्रॉस-कट ऑपरेशन प्रोटोकॉल

ऑपरेटर क्रॉसहैच कटर को पकड़ता है और एक समान गति से बोर्ड की सतह पर लंबवत क्षैतिज और ऊर्ध्वाधर कटों को सीधा करता है, जिससे 10×10 ग्रिड सरणी बनती है। यह सुनिश्चित करने के लिए कि ब्लेड टिप कोटिंग में प्रवेश करती है और पीसीबी सब्सट्रेट से संपर्क करती है, काटने के दौरान निरंतर दबाव बनाए रखें, लेकिन अत्यधिक बल से बचें जो सब्सट्रेट को नुकसान पहुंचा सकता है। काटने के बाद, विकर्ण रेखाओं के साथ मलबे को धीरे से हटाने के लिए एक नरम ब्रिसल वाले ब्रश का उपयोग करें। यह चरण ऑपरेटर के हाथ की स्थिरता का परीक्षण करता है, खींचने के कारण होने वाले दांतेदार किनारों के बिना कटौती चिकनी होनी चाहिए।

टेप आसंजन और छीलन परीक्षण

एक 75मिमी-लंबा परीक्षण टेप चुनें और इसे कटे हुए ग्रिड क्षेत्र पर आसानी से लगाएं। टेप और कोटिंग के बीच हवा के दबाव या बुलबुले को खत्म करने के लिए टेप की पीठ को उंगलियों या एक समर्पित रोलर से बार-बार रगड़ें। लगभग 90 सेकंड तक चिपके रहने के बाद, टेप के एक सिरे को पकड़ें और इसे 0.5 से 1 सेकंड के भीतर 180 डिग्री के करीब के कोण पर तेजी से और आसानी से छील लें। यह तात्कालिक कतरनी बल वास्तविक रूप से अत्यधिक तनाव के तहत पेंट फिल्म की बॉन्डिंग स्थिति का अनुकरण करता है। यदि टेप हटाने के दौरान ध्यान देने योग्य प्रतिरोध महसूस होता है, तो यह अच्छे आसंजन का संकेत देता है।

परिणाम मूल्यांकन और ग्रेडिंग

जीबी/टी 9286 या एएसटीएम डी3359 मानकों के अनुसार एक आवर्धक कांच के नीचे ग्रिड अखंडता का निरीक्षण करें।

ग्रेड 0 (आईएसओ मानक): पूरी तरह से चिकने कटे किनारे, बिना ग्रिड सेल अलग किए।

ग्रेड 1: चौराहे बिंदुओं पर मामूली पेंट फिल्म पृथक्करण, कुल ग्रिड क्षेत्र के 5% से अधिक को प्रभावित नहीं करता है।

ग्रेड 2: कटे हुए किनारों या चौराहों पर ध्यान देने योग्य छीलन, जो ग्रिड क्षेत्र के 5% से 15% को प्रभावित करती है।

उच्च प्रदर्शन वाले पीसीबीए विनिर्माण में, स्वीकृति के लिए आमतौर पर ग्रेड 1 या 0 की आवश्यकता होती है। महत्वपूर्ण छीलने के लिए सफाई प्रक्रिया की संपूर्णता का पुनर्मूल्यांकन करना या बोर्ड की सतह पर सोल्डर मास्क अवशेषों की जांच करना आवश्यक हो जाता है।

आसंजन मुद्दों के लिए मूल कारण विश्लेषण

यदि स्वयं निरीक्षण से घटिया आसंजन का पता चलता है, तो इंजीनियरों को पीसीबीए सतह पर आयनिक संदूषण की जांच को प्राथमिकता देनी चाहिए। सोल्डर पेस्ट से अवशिष्ट फ्लक्स एक्टिवेटर, एसएमटी प्लेसमेंट के दौरान मशीन तेल संदूषण, और सभी को संभालने से फिंगरप्रिंट अवशेष कोटिंग के लिए "बाधाओं" के रूप में कार्य करते हैं।

इसके अतिरिक्त, कंफर्मल कोटिंग का सटीक चिपचिपापन नियंत्रण और इलाज ओवन के तापमान प्रोफाइल का सटीक अंशांकन महत्वपूर्ण है। अत्यधिक तेजी से इलाज करने से आंतरिक तनाव बढ़ सकता है, जिससे इंटरफेशियल बॉन्डिंग ताकत कमजोर हो सकती है। क्रॉस-कट टेस्ट से मात्रात्मक फीडबैक कारखानों को सफाई और कोटिंग मापदंडों को लगातार अनुकूलित करने में सक्षम बनाता है, अंततः एक वास्तव में मजबूत सुरक्षात्मक बाधा स्थापित करता है।

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